QC七つ道具とは
「QC七つ道具（QC7つ道具）」について説明します。
目次
「QC七つ道具」とは
QC七つ道具（QC7つ道具）とは、主に、「数値データ」などの定量データを使って、品質改善する手法です。
パレート図、特性要因図、グラフ、管理図、チェックシート、ヒストグラム、散布図など「７つ」の手法と層別があります。
「QC七つ道具」ってよく聞きますよね。
データには、「数値データ」と「言語データ」があります。
「数値データ」を改善する手法として「QC七つ道具」が生まれました。
主に、製造業で使用されています。
日本の製造業を世界一の品質にした一番重要な手法です。
これが無かったら、日本は、世界一の品質になりませんでした。
「品質を改善する」手法です。
製造業で働いている人は知っていると思います。
工程や「QCサークル」でも使っていると思います。
●参考ページ
企業で品質改善活動をおこなうときに最初に学習します。
データを分析する「道具」です。
「ツール」ですね。
情報を正しく分析することができます。
非常に重要です。
日本の製造業の製品の品質が世界一になったのは、企業全員が、「QCサークル」などで「QC七つ道具」を使って品質改善活動をおこなってきたからです。
その後、品質改善活動は、全社でおこなうようになったり、製造業以外の業界でもおこなわれるようになります。
しかし、間接部門や製造業以外の業界では、業務改善をおこなうためには、「数値データ」はあまりありません。
「言語データ」が多くなります。
その為、「言語データ」を取り扱うために「新QC七つ道具」が生まれました。
手法も異なります。
「新QC七つ道具」については、別途説明します。
●参考ページ
「QC七つ道具」の種類
「QC七つ道具」の種類について説明します。
「QC七つ道具」というくらいですから、最初は７つありました。
- パレート図
- 特性要因図
- グラフ（管理図を含む）
- チェックシート
- ヒストグラム
- 散布図
- 層別
です。
最初は「グラフ」の中に「管理図」が入っていたのですが、最近では「管理図」は別に分類されています。
たくさんの「管理図」が使用されています。
最近では「QC七つ道具」は次のようになります。
- パレート図
- 特性要因図
- グラフ
- 管理図
- チェックシート
- ヒストグラム
- 散布図
- 層別
です。
「JIS Q 9024：2003」（マネジメントシステムのパフォーマンス改善）の中には、「層別」が無くなっています。
「層別」は、ツール（道具）というよりもやり方です。
でも、「層別」も重要ですから、知っておいた方がよいと思います。
数は、気にする必要はないと思います。
「QC七つ道具」の使う用途
「QC七つ道具」の使う用途について説明します。
一例ですが、「QC七つ道具」は次の用途に使用します。
| 用途 | 使用する「QC七つ道具」 |
|---|---|
| 問題を発見するツールとして使用します。 | ・グラフ（棒グラフ） ・管理図 |
| 問題の原因を把握したいときのツールとして使用します。 | ・パレート図 ・ヒストグラム ・特性要因図 |
| 対策後、問題が解消したことを確認するツールとして使用します。 | ・グラフ ・散布図 ・管理図 |
それぞれについて概要を説明します。
「QC七つ道具」の個別の手法の概要
「QC七つ道具」には、以下のような手法があります。
個別の手法と概要です。
パレート図
「パレート図」とは、データを項目別に分類して、大きさの順に並べた図です。
不具合内容別の不具合件数や、不良内容別の不良個数など、原因や現象などの分類項目別に重点項目が一目でわかります。
イタリアの経済学者、ヴィルフレド・パレートが考案しました。
重要な項目を抽出することができます。
データを層別して、大きい順に棒グラフを作成し、累積比率を折れ線グラフで表示します。
パレート図の使用目的
パレート図の使用目的です。
「パレート図」には次のような使用目的があります。
- どの項目に問題があるか把握することができます。
重点的に取り組む問題を引き出すことができます。 - その影響がどの程度か把握することができます。
- 改善前と改善後の効果を確認することができます。
- 業務報告や記録に使用されます。
です。
パレート図のメリット
パレート図のメリットです。
- データだけを見ていたのでは、分類項目の影響がわかりませんが、「パレート図」を書く事で一目でわかるようになります。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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特性要因図
特性要因図とは、「結果」（すなわち特性）に「原因」（要因）がどのように関係し、影響しているかを一覧に書きだしたものです。
「結果」と「原因」との関係が明確になります。
よい結果を得るには、どんな原因がよい影響を与えているのか、あるいは悪い影響を与えているのかを十分につかむ必要があります。
そして、それらを管理し改善することが重要です。
「不良の発生」に対しても、その原因を明らかにして、対策を打つ事が重要です。
「特性要因図」は、形が似ていることから「魚の骨」（フィッシュボーンチャート）と呼ばれたりもします。
特性要因図の目的
特性要因図の目的について説明します。
「特性要因図」には、次のような目的があります。
- 「特性要因図」と「作業標準書」を比較することにより「作業標準書」の改善に活かす事ができます。
- 「要因」に対して、実行する対策や改善することを決めることができます。
- 重要な要因を確認することができます。
- 周知徹底をはかり、問題が発生したら関係者は、「特性要因図」を開いて、原因の把握と対策をおこないます。
- 問題点が起きるごとに「特性要因図」を改善・改訂を続けることにより、最新の要因の一覧を把握することができます。
特性要因図の用途
特性要因図の用途について説明します。
「特性要因図」は、いろいろな所で使用されています。
製造現場だけではなく、間接部門、研究、営業などでも使用されています。
次のような用途があります。
- 改善・解析用に使用します。
「品質向上」、「作業性向上」、「コストダウン」などを目標に現状を解析したり解析するときに使用します。 - 管理用に使用します。
クレームや不良品の発生について、原因を探して対策を打つときに使用します。 - 作業標準作成用に使用します。
「作業のやり方」、「管理点」、「管理方法」など作業標準を決めたり、修正する場合に使用します。 - 品質管理導入用、教育用に使用します。
「品質管理」を導入する場合の問題をまとめる場合や教育や仕事の説明用に使用します。
特性要因図のメリット
特性要因図のメリットです。
「特性要因図」には、次のようなメリットがあります。
- 全員参加することにより知識の集積、整理、意思の統一ができます。
- 「特性要因図」を作成することが自分の仕事の教育になります。
全員の経験や技術の内容を「特性要因図」に記入することにより、他の人は新しい知識を得られ勉強になります。 - 「特性要因図」をまとめることにより仕事の技術レベルが向上します。
「特性要因図」が書けていることは、問題点が把握され工程が管理されているということです。
工程の技術レベルがどんどん向上してゆきます。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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グラフ
「グラフ」は、データの比較が目で見てわかりやすくなります。
データの全体像がわかりやすくなります。
グラフの目的
グラフの目的です。
- 「グラフ」は、人間の視覚に訴えて、多くのことを要約して、より早く伝えることができます。
一目でデータを把握することができます。 - 一般的に簡単に作成できます。
Excelなどの表計算ソフトを使用することにより簡単に、いろいろな「グラフ」を作成することが出来ます。 - いろいろな「グラフ」を作成することにより、多くの情報を得ることができます。
割合、推移、傾向、比較、相関などです。
グラフの種類
グラフの種類について説明します。
「グラフ」には次のような、いろいろな種類があります。
- 棒グラフ
一定の幅の棒を並べ、その長さによって数量の大きさを比較するグラフです。 - 折れ線グラフ
一般に時系列、時間と共に変化する数量の状況を示すのに使用されます。 - 面積グラフ
物の大きさの比較を面積で示す方法です。
円形、正方形、長方形などの図形が使用されます。 - 点グラフ
点グラフには、「散布図（相関図」と「チェックシート」の２つがあります。
「散布図」は、２つの変化する量の間に関係があるか調べることができます。
「チェックシート」は、製品のどの部位に不良や欠点があるかを調べることができます。 - 三角グラフ
３要素から構成されている全体について、それぞれの構成内容がどのようになっているかを示す事ができます。 - 絵画グラフ
一般的に外部の人に対して、わかりやすさと興味を目的として使用されます。
などがあります。
その他、「帯グラフ」、「レーダーチャート」などもあります。
グラフの用途
グラフの用途について説明します。
「グラフ」には、次のような用途があります。
- 説明用
- 解析用
- 管理用
です。
グラフのメリット
グラフのメリットについて説明します。
「グラフ」には、次のようなメリットがあります。
- より早く情報を読み取ることができます。
- １つのデータから多くの情報をつかむことができます。
- 必要な対策を忘れずに打つ事ができます。
などです。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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管理図
管理図は、工程などの品質を管理するために使用されます。
「偶然のばらつき」と「異常原因によるばらつき」を区別することができます。
異常を発見することができます。
「同じ人」、「同じ機械」、「同じ材料」、「同じやり方」でも製品の品質には「ばらつき」が生じます。
「ばらつき」には、次の２つの種類があります、
- 原因を調べても意味がない「偶然のばらつき」
- なんらかの「異常原因によるばらつき」
です。
管理図は、「ばらつき」を管理して工程の異常を発見する事が出来ます。
管理図の種類
管理図の種類について説明します。
「管理図」には管理するデータによって、２つの種類があります。
それぞれに、いろいろな管理図があります。
- 計量値
管理図
- x管理図
- 計数値
- p管理図
- pn管理図
- c管理図
- u管理図
などです。
管理図の目的
管理図の目的について説明します。
「管理図」には、次のような目的があります。
- 「規格限界」を発見することができます。
品質が合格できる範囲を超えたかどうか把握することができます。
範囲を超えるとその製品は不合格になります。 - 工程を「管理限界」に保つことができます。
管理限界を外れたときは、その原因を調べて対策を打つ必要があります。
管理図の用途
管理図の用途について説明します。
「管理図」には、次のような用途があります。
- 「工程解析」に使用します。
工程が管理された状態にあるかどうか調べることができます。 - 「工程管理」に使用します。
工程をよく管理された状態に保つために管理図を使用します。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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チェックシート
チェックシートとは、あらかじめチェックする項目を決めておき、その内容を簡単にチェックできる表または図のことです。
事実を確認したり、項目別の情報を簡単に取得することができます。
チェックシートの種類
チェックシートの種類について説明します。
「チェックシート」には、次のように２つの種類があります。
- 記録用チェックシート
「記録用チェックシート」は、データをいくつかの項目別に分類して、マーキングできるようにした表または図です。
データの記録として使用することができます。
記録が終わったときは、全体としてどの項目に集中しているのか一目でデータを把握することができます。
- 点検用チェックシート
「点検用チェックシート」は、確認しておきたい事項を書きならべた表です。
この「チェックシート」に書かれた項目をチェックします。
仕事の確認などに使用することができます。
事故や間違いを防止することができます。
です。
チェックシートの目的
チェックシートの目的について説明します。
「チェックシート」には次のような目的があります。
- 誰でも、間違わずにチェックすることができます。
- 誰でも、短い時間でチェックすることができます。
- 集計するのが簡単です。
などです。
チェックシートの用途
チェックシートの用途について説明します。
「チェックシート」には次のような用途があります。
- データの記録として使用します。
- 不良や欠点の発生状況などの記録に使用します。
- 不良や欠点の発生要因の調査などに使用します。
- 特性の分布などに使用します。
- 作業の実施、機械整備の実施などを確認するために使用します。
- 不良・事故を予防するためや安全を確保するために使用します。
などです。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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ヒストグラム
ヒストグラムとは、データをいくつかの区間に分けてその区間のデータを集め、その「度数」（数）を「棒グラフ」で表した図です。
データがどんな値を中心に、どんなばらつき方をしているかを調べるのに用いられる図です。
データは、ある条件のもとで取られたデータ（約100個以上）が数多くある場合です。
柱を立てたような図であるので「柱状図」ともいわれています。
ヒストグラムの目的
ヒストグラムの目的です。
ヒストグラムには次のような目的があります。
- 一目で、「平均値」や「ばらつき方」を把握することができます。
- 異常を発見することができます。
- 現状把握に使用することができます。
- 対策、効果の確認に使用することができます。
などです。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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散布図
散布図とは、１つの事象に対して、２種類のデータを使って関係を図に表したものです。
2つの項目の間には、どんな関係（相関関係）があるのか、関係がないのかを知ることができます。
製造現場などで、「比重と強度」、「製造条件と不良率」、「温度と収量」の関係など２つのデータの関係を調べたい場合があります。
データの値だけをみても、関係があるのか、よくわかりませんね。
散布図を描くことにより打点の形によって、縦軸と横軸の関係が一目で把握することが出来ます。
相関関係を見ることにより関係性を把握することが出来ます。
散布図の目的
「散布図」の目的です。
- 「散布図」の目的は、２つのデータの関係を調べ、改善すべき「特性」と「要因」を把握するのに使用します。
散布図の用途
散布図の用途です。
「散布図」には、次のような用途があります。
- 「特性」と「要因」との関係を調べたいときに使用します。
- 「ある特性」と「他の特性」との関係を調べたいときに使用します。
- １つの「特性」に対する２つの「要因」の間の関係を調べたいときに使用します。
などです。
散布図のメリット
散布図のメリットです。
- 「散布図」のメリットは、２つのデータの関係を一目で把握することができます。
「相関係数」を計算することにより、２つのデータがどのくらい関係しているのか客観的に把握することが出来ます。
などです。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
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層別
層別とは、たくさんのものを、ある特徴によって、いくつかのグループに分けることです。
問題点をより具体化することができます。
これは、「ツール」というよりも「やり方」です。
層別の種類
層別の種類について説明します。
工場では、次のような「層別」が使用されています。
一例です。
- 時間別
時間別に層別します。
時間、日、昼と夜、週、月、季節などです。
- 作業員別
組（ライン）別、熟練度別、新旧別、男女別、年齢別、班別、直（シフト）別などです。
- 機械・装置別
機械別、形式別、新旧別、構造別、治具別などです。
- 作業方法別
温度、圧力、作業条件、作業方法別などです。
- 原料・材料別
納入業者別、成分別、原料・材料別、ロット別、メーカー別などです。
- 測定・検査別
試験機別、計測器別、測定者別、検査員別などです。
などです。
層別の目的
層別の目的について説明します。
「層別」には次のような目的があります。
- 品質に影響する「原因」と「影響度」を把握することができます。
「層別」する前の全体の品質の姿（バラツキ）と、「層別」後の小さなグループの品質の姿（バラツキ）とを比較します。
品質に影響する原因をつかんだり、原因の品質に対する影響度を推察することができます。
層別のメリット
層別のメリットについて説明します。
- 「層別」のメリットは、問題点をより具体化することができます。
作成方法など詳細は以下のページをご覧ください。
●参考ページ
詳細は、別途、個別に説明します。
「QC七つ道具」を使用する目的
「QC七つ道具」を使用する目的です。
一般的には、「QC七つ道具」を使うのは、以下のような目的があります。
- 現在の状況を客観的に把握したい場合です。
- 現在の不具合などの状況を解析したい場合です。
原因や結果の関係を調べることができます。 - 現在の状況が正しいか確認する場合です。
- 管理する場合です。
現在の状態が正しい状態か管理する場合です。 - 検査する場合です。
などです。
「QC七つ道具」で重要なこと
「QC七つ道具」を使用するときに、以下のような重要なことがあります。
- 「QC七つ道具」を使う目的を明確することが重要です。
何を知りたいために、データを取るのか、どの手法を使うのかを明確にする必要があります。 - 現状を見るのではなく、事実を正確にとらえることが重要です。
- 感覚ではなく、データ（数値）でとらえることが重要です。
- いろいろな手法を使ってデータを分析します。
- 重要な情報、問題点、原因を浮かび上がらせることが重要です。
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